So treffen Sie die richtige Entscheidung für Ihr Automatisierungsprojekt
Die Entscheidung für einen Palettierroboter ist ein strategischer Schritt in der Produktionsautomatisierung. Sie beeinflusst nicht nur Produktivität und Effizienz, sondern auch Flexibilität und Skalierbarkeit Ihrer Verpackungslinie. Doch welches System passt am besten zu Ihrem Produkt, Prozess und Budget?
In diesem Beitrag geben wir Ihnen eine strukturierte Entscheidungshilfe an die Hand – mit Überblick über gängige Bauarten und praxisnahen Kriterien für die Auswahl.
Warum nicht jeder Roboter zu jeder Aufgabe passt
Roboter zum Palettieren gibt es in verschiedensten Ausführungen – von kompakten Linearachsen über hochflexible Knickarmmodelle bis hin zu Portal- oder Schwenkarmrobotern. Doch nicht jede Technologie ist für jedes Einsatzszenario als Palettierroboter geeignet. Eine überdimensionierte Lösung kann ebenso unwirtschaftlich sein wie eine unterdimensionierte, die zu Taktzeitverlusten oder Fehlgriffen führt.
Drei Fragen vorab:
- Was soll palettiert werden? (Form, Gewicht, Stabilität)
- Wie hoch ist der Durchsatz? (Zyklen/h, Schichten/Tag)
- Wie viel Platz steht zur Verfügung? (Neuanlage oder Integration?)
Die wichtigsten Roboterbauarten im Überblick
🔹 Linearachsroboter (z. B. 4-Achs-Systeme)
Einsatz: Standardpalettierung mit konstanten Formaten
Vorteile:
– Sehr wirtschaftlich in Anschaffung und Betrieb
– Kompakt, wartungsarm, skalierbar
– Vier Achsen ausreichend für Drehung, Hub und Bewegung
Typisch für: Kartons, Säcke, stabile Produkte in gleichmäßiger Zufuhr
➡ Ideal für Unternehmen mit klarem ROI-Fokus und hohem Stückgutvolumen.
🔹 Knickarmroboter (6-Achs-Systeme)
Einsatz: Möglich für das Palettieren bei wechselnden Formaten oder komplexen Bewegungen
Vorteile:
– Hohe Bewegungsfreiheit (z. B. schräge Förderbänder, eingeschränkte Platzverhältnisse)
– Einfach umrüstbar für verschiedene Produkte
Typisch für: Mischpalettierung, enges Layout, hohe Variantenvielfalt
➡ Optimal für Anwender mit hohem Individualisierungsgrad.
🔹 Portalsysteme / Portalkartesische Roboter
Einsatz: Schwerlastpalettierung oder große Arbeitsbereiche
Vorteile:
– Sehr hohe Traglast
– Stabile Konstruktion für großvolumige oder schwere Packstücke
Typisch für: Logistikzentren mit großem Palettierfeld
➡ Wirtschaftlich bei Serienproduktion mit hohen Lasten und großen Zellen.
🔹 Schwenkarm- oder Säulenroboter
Einsatz: Kompakte, preisgünstige Einstiegslösungen
Vorteile:
– Einfach zu integrieren
– Ideal für leichtere Produkte und kleinere Linien
Typisch für: Endverpackung kleiner Chargen, Verpackungshallen mit beschränktem Budget
➡ Einstiegslösung mit moderater Leistung und begrenzter Flexibilität.
Der direkte Vergleich – Was passt zu Ihrem Projekt?
Kriterium | Linearachsroboter | Knickarmroboter | Portalroboter | Schwenkarmroboter |
Flexibilität | Mittel | Hoch | Niedrig–mittel | Gering |
Traglast | Hoch | Mittel bis Hoch | Sehr hoch | Gering |
Investitionskosten | Gering | Hoch | Hoch | Niedrig |
Wartungsaufwand | Gering | Mittel | Hoch | Gering |
Platzbedarf | Gering | Mittel | Hoch | Gering |
Anwendungsvielfalt | Hoch (bei Standardware) | Sehr hoch | Mittel | Gering |
Praxisempfehlung Palettierroboter: Warum Linearachsroboter oft die beste Wahl sind
Für Unternehmen, die standardisierte Produkte mit hoher Wiederholrate palettieren möchten, sind 4-Achs-Linearroboter eine besonders wirtschaftliche Wahl:
✅ Vier Achsen reichen aus – keine unnötige Komplexität
✅ Kosteneffizient in Anschaffung und Betrieb
✅ Modular und platzsparend – ideal für Nachrüstungen
✅ Kurze Amortisationszeit (ROI) bei hoher Produktivität
Diese Roboter sind darauf spezialisiert, genau das zu tun, was sie sollen – effizient, zuverlässig und dauerhaft palettieren.
Fazit: Projektplanung mit Weitblick
Die Auswahl eines Palettierroboters ist keine Entscheidung „von der Stange“. Jedes Projekt ist individuell – doch mit den richtigen Fragen und einem strukturierten Ansatz lassen sich Lösungen finden, die technisch wie wirtschaftlich überzeugen.
Wenn Sie vor einem Automatisierungsprojekt stehen, unterstützen wir Sie gerne bei der Analyse:
- Produktmusterprüfung
- Layout-Check & Taktzeitberechnung
- Wirtschaftlichkeitsbetrachtung (ROI)
- Empfehlung geeigneter Robotertechnologie